Produits de ventilation de protection MEMS

Les premiers pilotes et capteurs ont été créés à l'aide de techniques électromécaniques. Ils sont relativement gros et coûteux à fabriquer, ce qui les rend inadaptés à la réduction des dimensions de l'électronique grand public. Depuis la fin des années 1980, avec le développement rapide de l'industrie des circuits intégrés, la tendance à intégrer les pilotes et les capteurs aux puces est devenue inévitable avec le développement scientifique et technologique, ce qui a donné naissance aux applications MEMS, dont la plus courante est le microphone MEMS. Les microphones à condensateur sont utilisés depuis longtemps dans les produits électroniques, tels que les microphones à électret (ECM), que l'on trouve généralement dans les téléphones portables. La structure d'un microphone à électret est essentiellement une chambre sonore constituée de circuits imprimés scellés entourés d'un boîtier cylindrique. Des composants de base de la chambre sonore tels que le diaphragme et la plaque arrière sont installés. L'espace de conception des microphones se réduit à mesure que les éléments électroniques continuent d'être miniaturisés. Un diaphragme de plus petit diamètre signifie sacrifier les performances acoustiques du microphone. Dans ce scénario, les microphones MEMS de plus petite taille et de plus grandes performances deviennent de plus en plus populaires parmi les fabricants de terminaux. Selon les fabricants d’équipements acoustiques tels que KNOWLES, Goertek et AAC, les microphones MEMS ont largement supplanté les microphones à électret traditionnels dans les téléphones mobiles.
Cependant, la production de MEMS est un processus très complexe avec des contraintes environnementales strictes. Les fabricants doivent se concentrer sur les aspects suivants :
1. Les pièces de précision micrométriques ou micro-nano des dispositifs MEMS sont extrêmement fragiles. Pendant le processus d'emballage, les composants doivent résister à l'impact de la température de procédures telles que le brasage par refusion. Comment l'emballage peut-il minimiser les contraintes sur les appareils ?
2. L'incompatibilité entre un environnement d'emballage propre et un microactionneur qui n'est pas totalement étanche. Les dispositifs MEMS sont particulièrement sensibles à la poussière, il est donc essentiel d'éviter la pollution tout au long du processus de production. Cependant, en plus des signaux électriques, la puce du capteur MEMS contient divers signaux physiques qui doivent être communiqués à l'environnement extérieur, tels que la lumière, le son, la force, le magnétisme, etc. D'une part, les dispositifs MEMS ne doivent pas être entièrement étanches, mais plutôt avoir des passages ouverts pour la transmission du signal.
3. Tests pendant l'emballage. Les changements de propriétés mécaniques, la contamination chimique, l'étanchéité à l'air, le degré de vide, la correspondance thermique et d'autres facteurs rencontrés tout au long du processus d'emballage auront tous un impact sur les performances des capteurs MEMS. Pour éviter la mise au rebut des lots, les tests en cours de fabrication sont très importants.
Sinceriend a collaboré étroitement avec les fournisseurs de dispositifs MEMS. Avec de nombreuses années d'expérience dans la recherche et le développement et l'application de l'ePTFE, Sinceriend a lancé avec succès une membrane respirante anti-poussière spécifiquement utilisée pour la protection dans le processus de fabrication de patchs et d'emballages MEMS, qui peut résoudre efficacement les problèmes d'accumulation de pression, de pollution par la poussière et de tests de processus dans la fabrication de MEMS, et améliorer considérablement la productivité et le rendement de la fabrication de MEMS ;

Sinceriend fournit des produits MEMS anti-poussière, respirants et perméables au son pour divers processus clients. Le produit présente les caractéristiques suivantes :
1. La composition personnalisée permet une production à grande échelle et entièrement automatisée pour les fabricants de dispositifs SMT et MEMS.
2. Résistance à la température jusqu'à 260 degrés * 60 s, adaptée aux environnements de fonctionnement exigeants ;
3. Conforme aux normes de protection du fabricant pour les microphones MEMS en offrant une excellente perméabilité à l'air, une transmission du son et une résistance à la poussière.
4. Fiabilité constante pour les capteurs MEMS.